液压系统出现气泡时一般有两种解决方法：

一、传统气泡去除方法

常用的气泡去除方法总是在油箱上下工夫，即利用液压系统中必备的油箱进行气泡的去除，例如在油箱设计时让其水平截面积大于油液深度、设置隔板延长油液在油 箱中停留的时间、进出油口尽量设置得远些以及体积要大等。从原理上来看就是靠气泡自身的浮力自行浮到液面而容入大气。由于气泡的直径很小约 0.25～0.5mm，而油液对气泡有摩擦阻力。根据斯托克斯法可知气泡上浮速度与气泡大小成正比，与油液粘度成反比，如直径为0.3mm的气泡在粘度为 10-4m2/s的油液中每分钟只上浮30mm，所以靠自浮去除效果很差。

二、气泡去除器

1) 基本结构与原理：气 泡去除器的基本结构与原理是主要由进油腔、工作腔、导向叶轮、出油腔及排气管等组成。当油液从导向叶轮的切线方向进入油腔时，以一定的动能冲向导向轮叶 片，在导向叶轮的作用下，油液作螺旋加速运动，由于油液密度大于气泡密度，在离心力的作用下，气泡向中心轴线处聚集，中心轴线上的压力随着液体螺旋加速度 的增加而递减，在工作腔最小直径处的中心压力最低，气泡在中心轴线上的压差和接近中心液流的连带作用下向工作腔最小直径处运动聚集，在工作腔与排油腔结合 处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，所以此处的压力高于出油腔入口处的压力，大量聚积起来的气体在压力的作用下通过排气管排出装置之外。

线段说明：将油液在去除装置中流过的路径分为4段。

①01段为进油腔(内装导向叶轮) 。其中对应的两线段分别是： 0′1′为轴线方向的压力值; 0″1″为轴线方向原有气泡含量。

②12段为工作腔。其中对应的两线段分别是: 1′2′为轴线中心处的压力变化趋势; 1″2″为轴线中心处的气泡析出量变化趋势。

③23为排气段(为出油腔右侧很小一部分) 。其中对应的两条线段分别是: 2′3′为轴线中心处的压力变化趋势; 2″3为排出气体量变化趋势。

④34段为出油腔。其中对应的3′4为气泡排除后油液流经出油腔的压力变化趋势。

2) 该装置的主要特点:

①由于液流在工作腔的旋流半径比较小，气泡容易向中心方向移动。在工作腔的液体有较大的离心加速度，所以在半径方向上形成了较大的压力梯度，十分有助于气泡的排出。

②进入到工作腔的液体在导向叶轮的作用下具有较大的角动能，使液体能够维持较长距离的加速旋转运动，这就增加了气泡随油液在工作腔内的旋转次数，所以气泡的去除效率相当高。

③该装置具有较大的压差范围，所以有较大的流量适应区域即对于某一规格的装置来说，最大流量不小于最小流量的3倍，通过控制进油压力，可使该装置在一定流 量范围内的任一流量下去除气泡。④适用于动力传递介质的任何粘度油液的气泡去除。⑤该装置体积较小，可以忽略其内部通流液体的质量，所以安装位置比较灵 活，而不影响气泡去除效果。

3) 使用方法和效果:该装置安装方便，组成简单。

①如单独使用，将该装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔直接通向油箱，一次气泡去除率最高可达99%。

②与泵组合使用，将该装置的进油腔与系统回油路相接，出油腔与泵的进油口相接，一次去除效果最高可达99.9%。

2种方式均将该装置安装于油箱内不用考虑泄漏，不需用专门动力，节省能源。

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